传统的缸套生产企业基本都是采用独立的多台悬臂式离心铸造机生产缸套铸件。生产效率低，产品质量不稳定，劳动强度大，工作环境恶劣，是典型的劳动密集型产业。随着社会的发展和进步，市场在对缸套品质要求越来越高的同时，要求缸套的成本进一步降低。这在原材料和劳动力成本都在上涨的大环境下，传统的生产方式已很难满足市场的要求，并严重制约了缸套生产企业的可持续发展。因此，高效率、高度自动化、生产工艺稳定的先进的缸套铸造生产设备是缸套企业未来发展的装备。全自动伺服控制缸套离心铸造机采用单主机+多工位辅机集成结构，主机为变频调速控制，辅机为伺服驱动控制，实现了缸套离心铸造生产的清理、喷涂、浇注、冷却、拔管取件等全过程的自动控制。高速平稳速度可调的主机、先进的多段多速喷涂工艺，及对整个铸造过程中的关键工艺参数进行实时监控、调整，保证了每种缸套产品的铸造工艺的重复一致性，消除了人为因素对铸造工艺参数的影响，从根本上保证了缸套铸件内在品质的稳定。
机器特点：
●高速平稳运行的主机---管模的运行平稳与转速是影响产品质量的关键因素。由此对主机运行的平稳度要求很高，在高速运转下管模的径向跳动越小，缸套的壁厚越均匀,组织性能越稳定。
主机采用四托轮结构，轴承座采用铸铁件，减震性好。托轮表面进行硬化处理和精磨加工, 采用交流无级变频调速电机+高性能矢量控制变频器，通过高性能V型带驱动托轮旋转，保证了管模的精确调速控制，再生制动系统保证管模快速停止，提高生产效率。
●辅机动作的准确定位控制---清扫、喷涂与拔管机构集中布置在可移动式平台之上。通过移动平台位置的变换，实现清扫、喷涂与拔管三个辅机工位工作位置的切换。采用伺服定位控制方式，控制喷涂、拔管与移动平台的动作位置与动作速度，实现辅机的高速、准确定位，满足严格的工艺要求，同时缩短动作时间，提高工作效率。
●的喷涂质量---管模内层涂料可减少金属液对管模的冲击，降低管模的峰值温度，从而能有效地延长管模的使用寿命，同时增加管模与液体金属的摩擦力，缩短浇入金属液达到管模旋转速度所需的时间，也使铸件在拔管时易于脱模。
喷杆移动采用伺服控制，移动平稳，位置可调，确保喷涂层的均匀性。喷杆的移动速度可分为三段可调，每段的移动距离与移动速度均可调整，配合管模的转速和喷涂压力，可满足多种复杂喷涂工艺的要求。
●管模温度的实时监测与喷水冷却---模温对缸套质量有着非常大的影响。尤其是金相组织和硬度。模温太高，湿涂料易起爆，涂层不均匀，缸套的表面质量不能保证，且缩短管模的寿命；模温太低，浇注时涂料干不透，气泡不易在浇注前全部析出，高温铁水遇没干透的湿涂料，使缸套易产生白口、气孔等铸造缺陷。
配置红外测温装置对管模外表面的三段温度进行实时检测，并在人机界面上显示三段温度。管模冷却喷嘴沿管模轴向均匀布置在管模上方，根据设置的冷却时间参数，在铁水浇注及凝固过程中，对管模外壁进行喷水冷却，使管模温度控制在合适的工艺范围内。
●可靠的铸件取出机构---拔管机构采用电动+气动的控制方式，可将缸套铸件平稳地从管模中拔出。
●自动浇注及精确的铁水称量---自动浇注由浇注车、倾转式浇包等组成。浇包倾转浇注速度可调。配置浇包铁水自动称量装置，保证每批缸套重量的一致性。浇包铁水重量在大屏幕上显示，并可打印记录。
●高效、安全、稳定、柔性的电气自动控制系统---控制系统采用PLC作为控制核心，采用人机界面作为监控系统，完成离心铸造机的全过程自动控制及生产工作过程的监控。控制系统具有完善的过流、过载等保护措施。主机的工艺参数、各辅机的工作位置与速度等参数均可在人机界面上设置调整和存储，使设备具备一定柔性，可在一定范围内适合多品种缸套铸件的生产工艺要求。
技术参数：
序号 | 参数名称 | 参数值 | 单位 |
1 | 铸管直径 | Φ60~Φ120 | mm |
2 | 铸件长度 | 1200 | mm |
3 | 模具滚道直径 | Φ100~Φ180 | mm |
4 | 托轮直径 | Φ300x70 | mm |
5 | 两托轮外档距 | 745 | mm |
6 | 地面与模具中心距 | 720 | mm |
7 | 型筒转速 | 0~2000 | rpm |
8 | 主电机功率 | 7.5 | KW |
9 | 设备尺寸 | 6310x4200x1200 | mm |
