为了保证车轮的接触疲劳强度和使用寿命，车轮的踏面应进行热处理,要求表面硬度为300~350HBW ,淬火深度不小于15 mm,并均匀地过渡到未淬火层。
车轮损坏形式一般有两种,一种是疲劳剥落,另一种是踏面磨损。目前，由于淬硬层深度已达15~20 mm,疲劳剥落情况已少见，而正常的滚动磨损成了起重机车轮损坏的主要形式。车轮与轨道之间磨损的主要原因是由于碾压和滑动摩擦所致，碾压是滚动磨损主要原因。轮与轨的接触表面在碾压以后不断发生塑性变形,周期应力的长时间作用,便导致表面片状磨屑脱落。滑动摩擦是车轮与轨道之间不可避免的,它的磨损率比滚动摩擦大若干倍，因此提高起重机与轨道装配质量,减少啃道或急刹车现象,可以显著减小滚动摩擦时的相对滑动量,对提高车轮和轨道的使用寿命有良好效果。
车轮轮缘分双轮缘、单轮缘和无轮缘三种。轮缘起导向作用,防止车轮在运行时脱轨。起重机上广泛采用双轮缘车轮,单轮缘及无轮缘车轮只用在轨距较小的小车上。当采用无轮缘车轮时,应装有水平导向轮以便导行。车轮踏面形状分圆柱形和圆锥形两种，一般制成圆柱形的。对于集中驱动的桥式起重机大车运行机构的驱动轮可采用锥度为1:10的锥形踏面,但必须配用圆顶轨道,并在安装时大端装在轨道内侧，以便自动消除两边驱动轮因直径不同产生的啃道现象。
车轮组:
桥式起重机的大车车轮和小车车轮一般都装在角型轴承座中,由车轮、轴和角型轴承箱组成车轮组,然后用螺栓固定在起重机结构上,如图5-1所示。车轮与轴之间大多采用滚动轴承支承,轴承应采用自动调心型球面滚子轴承,也可采用圆锥滚子轴承。采用角型车轮组结构分组性好,便于装拆和检修。
起重机运行车轮支撑在轨道上,车轮的尺寸取决于轮压的大小,而轮压受到轨道基础承载能力的限制。一般轨枕道砟式基础的许用轮压不大于250kN,地耐力较好并经特殊设计的轨枕道砟式基础可达到400kN以上。在混凝土和钢结构支撑的轨道上的许用轮压一般不大于600 kN。因此，在起重机上每个支撑点的压力较大时，常通过增加车轮数目来减小每个车轮承受的轮压。为了使轮压分布均匀,在结构上采用铰接的平衡梁连接各个车轮,构成台车,如图5-3所示。各层平衡梁之间用水平销轴连接,允许相对摆动。销轴的位置根据平衡力作用原理布置,以保证每个车轮的轮压相等。
图5-4为双轮和四轮台车的构造示意图。
