交流电弧炉运用交流低电压、大电流使三相短路产生电弧高温的熔化炉，多用于金属冶炼。超高功率电弧炉具备较高的单位功率水平以及高的电弧炉变压器功率利用率和时间利用率等特征。通过超高功率电弧炉可以大大提升炼钢工艺的生产效率、降低冶炼成本并且缩短冶炼时间，在电弧炉炼钢工艺中得到广泛应用。在使用超高功率电弧炉炼钢时要尤其注意合理的供电制度，这不仅能保证操作的顺利进行，还有助于降低电耗、电极耗损、缩短冶炼周期
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1）高阻抗、超高功率技术
采用高阻抗超高功率技术，可大幅缩短废钢熔化时间，提高生产率，降低单位电耗、减低电网影响。
2）短网优化供电技术
具有自主知识产权、基于短网磁场分布的短网参数计算软件，确保大电流线路设计三相阻抗不平衡度<3%，实现炉内输入功率、电极消耗及炉衬烧损最小。
3）炉壁碳氧枪及烧嘴技术
合理布置、高效利用化学能及辅助能源，解决炉内温度不均及电耗过大问题，从而提高生产率，缩短冶炼周期，降低电耗及冶炼成本。
4）电弧炉炉底底吹技术
改善冶金化学反应速度，均匀炉内温度和成分，缩冶炼周期，降低电耗，提高合金收得率及钢液品质。
5）智能型电炉专用电极调节器
基于阻抗控制原理的恒功率输入智能型电弧炉专用电极自动调节器，具有实时响应速度快，自适应工作点，稳弧效果明显，从而保证三相功率平衡以及功率的有效输入。
6）二级冶炼模型技术
主原料、辅料计算模型
合金料计算模型
物料平衡计算模型
热量平衡模型
氧气量计算模型
钢水温度预测模型
7）废钢预热及连续加料技术
烟气余热利用，密闭连续加料，平熔池冶炼，实现环保节能，减少电网污染，为未来“绿色电弧炉”之发展方向。
随着炼钢技术的发展，转炉、电炉冶炼工艺越来越成熟，生产效率越来越高。然而正如前文所述，目前我国炼钢企业中，以铁矿石为原料的长流程企业仍然占主导地位，而以废钢为原材料的电炉炼钢只占炼钢总量的6%左右，而且这一比例在近年来还呈现持续下降的趋势。而世界电炉钢占比达却到了约30%，远高于我国。一方面，我国废钢资源相对不足并且2011年之后我国对废钢又开始全额征收增值税，这使得废钢的成本偏高，另一方面，工业用电的电费较生活用电高，这两方面原因使得电炉炼钢的成本较高，企业不愿意投入。目前电弧炉炼钢成本比转炉炼钢成本高出10%~30%[17]。目前来看，短期之内，以铁矿石为原材料的高炉－转炉长流程生产仍然占据主导地位。从环境负荷方面来看，黄志甲等[18]对比了某钢铁联合企业高炉－转炉流程和电炉流程对环境的影响，当把电炉钢水量占总钢水量的比例由8%提高到20%后，企业减少了铁矿石消耗8.89%、水耗2.28%、一次能耗4.23%、CO2排放3.58%SOX排放0.42%以及NOX排放0.69%。由此可见，与高炉－转炉炼钢相比，电炉炼钢降低了能源消耗，减少了污染物的排放，更有利于环境的健康发展。此外，随着社会的发展，废钢报废周期的来临，我国的废钢资源势必会增加，这也会降低废钢的成本，在这种情况下，长远看来，电弧炉炼钢会得到较快发展，在炼钢总量的占比也会逐步增加。
